FIRMA: TP-Konepajat Polska

Firma TP-Konepajat Polska Sp. z o.o. należy do Grupy TP-Konepajat OY. Firma specjalizuje się w produkcji podzespołów i konstrukcji dla przemysłu wydobywczego, papierniczego, energetyki, urządzeń dźwigowych.

TP-Konepajat Polska wytwarza wielkogabarytowe konstrukcje spawane. Podstawowe działy produkcyjne to: dział prefabrykacji części oraz spawalnia. Dominujące technologie to: cięcie gazowe i plazmowe, obróbka plastyczna i skrawanie oraz spawanie półautomatyczne i automatyczne metodą MAG 135 i spawanie łukiem krytym.

Większość produktów i konstrukcji wytwarzanych w TP-Konepajat Polska ma charakter unikalny; jest to produkcja projektowa dostosowana do zamówień klientów. Firma używa systemu MONITOR ERP do zarządzania produkcją.

PROBLEM

Specyfika obsługi zamówień klientów wymaga indywidualnego podejścia do każdego produktu. Większość konstrukcji ma charakter unikalny i nie jest możliwe stosowanie standardowych metod zarządzania produkcją, typowych dla produkcji seryjnej. Czas przygotowania w systemie niezbędnych danych do zarządzania produkcją nowej konstrukcji jest długi i pracochłonny, często te dane są wykorzystywane jednorazowo w systemie. Ponadto, w produkcji projektowej dużym problemem jest zestawienie wszystkich kosztów poniesionych na realizację projektu, zestawienie kosztów rzeczywistych produkcji i kosztów zarządzania projektem. Czas realizacji projektu i procesy technologicznie oraz produkcyjne trwają bardzo długo, co także utrudnia kalkulację rzeczywistego kosztu produkcji i kontrolę terminowości realizacji projektu.

ROZWIĄZANIE

W celu uproszczenia obsługi produkcji zaproponowano ograniczenie danych technologicznych w systemie do poziomu struktur bazowych, uwzględniających wyłącznie kluczowe procesy technologiczne. Większość dokumentacji związanej z nową konstrukcją jest dołączona do danych bazowych i zleceń produkcyjnych przy pomocy funkcji Zarządzanie dokumentacją zewnętrzną w systemie MONITOR. Dzięki temu wszystkie dokumenty zewnętrzne: rysunki, karty technologiczne, instrukcje, karty procesowe są dostępne w systemie na każdym etapie produkcji i we wszystkich procesach technologicznych.

W celu zapewnienia kompleksowej obsługi projektów klientów użyto funkcji Zarządzanie Projektami, która pozwala na integrację wszystkich danych w kartotece Projekty. Standardowe funkcje używane w zarządzaniu projektami w systemie MONITOR to: określenie typu, administratora i klienta projektu, wprowadzenie danych: zakładany i prognozowany budżet projektu, określenie czynności obsługi i terminów, czasu i kosztów realizacji projektu, łączenie zamówień zakupu materiałów, planowanych zleceń produkcyjnych z projektem – koszty planowane, łączenie ofert i zamówień klienta z projektem – przychody planowane, łączenie faktur od dostawców i rzeczywistych kosztów produkcji – koszty raportowane, łączenie sprzedaży i fakturowania z projektem – przychody rzeczywiste, łączenie raportowanych czynności z projektem – koszty wewnętrzne.

Zastosowanie funkcji zarządzanie projektami w systemie MONITOR usprawniło proces planowania i kontroli realizacji projektu, zarządzania kosztami planowanymi i rzeczywistymi (zakupy / produkcja) oraz przychodami planowanymi i rzeczywistymi (oferty / sprzedaż). Planowane i rzeczywiste wyniki realizacji projektu są w każdej chwili dostępne w systemie. Ogólny plan realizacji i raportowania poszczególnych etapów projektów  usprawnia kontrolę terminowości realizacji projektu. Pełna integracja modułów zakupy, produkcja, sprzedaż i księgowość z funkcjami zarządzania projektem zapewnia automatyczną aktualizację danych w kartotece Projekty.

FIRMA: DeLaval Operations Sp. z o.o.

Firma DeLaval Operations Sp. z o.o. należy do koncernu DeLaval International, który jest światowym liderem w wyposażaniu ferm mlecznych. W fabrykach DeLaval Operations produkuje się i dostarcza do klientów na całym świecie urządzania i hale udojowe, systemy transportu i schładzania mleka, systemy żywienia zwierząt hodowlanych oraz wyposażenie dodatkowe dla ferm mlecznych.

Fabryki DeLaval Operations specjalizują się w produkcji wyrobów ze stali nierdzewnej. Podstawowe procesy technologiczne w fabrykach to cięcie laserowe stali, tłoczenie i spawanie nierdzewne oraz montaż podzespołów elektrotechnicznych. Duża część procesów produkcyjnych w DeLaval realizowana jest przez kooperantów. Fabryki DeLaval Operations dostarczają wyroby gotowe, komponenty, podzespoły i części zamienne do wszystkich instalacji używanych w fermach mlecznych na całym świecie.

Głównymi odbiorcami produktów i komponentów z fabryk DeLaval Operations Sp. z o.o. są Centra Dystrybucyjne w Niemczech i w Szwecji, fabryki DeLaval w Szwecji oraz klienci końcowi na całym świecie.

PROBLEM

Ze względu na dużą różnorodność i liczbę pozycji w asortymencie produkowanym i dostarczanym do Centrów Dystrybucyjnych i innych fabryk z Grupy DeLaval, konieczne było usprawnienie i ujednolicenie metod elektronicznej wymiany informacji, zredukowanie czasu i pracy związanej z administrowaniem zamówień we wszystkich firmach z Grupy DeLaval oraz redukcja czasu dostaw i obniżenie poziomu zapasów produktów i komponentów w firmach DeLaval.

Założono również, że powyższe usprawnienia mają być wdrożone w oparciu o aktualnie używane systemy ERP w firmach DeLaval. W Centrach Dystrybucyjnych używany jest system SAP R3 a w fabrykach DeLaval jest używany system MONITOR ERP.

ROZWIĄZANIE

Wybrano rozwiązanie oparte o koncepcję VMI (Vendor Managed Inventory), która polega na zarządzaniu przez dostawców zapasami własnych produktów w magazynach klientów/odbiorców.

MONITOR ERP posiada wbudowany, w pełni zintegrowany moduł VMI, który umożliwia obsługę i kontrolę zapasów magazynowych u klientów. Dzięki rozbudowanemu interfejsowi wymiany danych EDI, MONITOR ERP umożliwia realizację zadań VMI w oparciu o wymianę informacji z innymi systemami odbiorców VMI, takimi jak: prognozy i plany sprzedaży, informacje o zapasach magazynowych, rezerwacjach i dostępności produktów, przysyłanie sugestii zakupów, awizację dostaw i faktur elektronicznych.

Moduł VMI w MONITORZE posiada zaawansowane narzędzia planistyczne, które automatycznie zestawiają informacje o aktualnych potrzebach odnowienia zapasów w magazynach odbiorców VMI i analizują dostępność  własnych zasobów koniecznych do obsługi potrzeb klientów. System MONITOR automatycznie oblicza możliwe terminy realizacji dostaw.

Dzięki wdrożeniu rozwiązania VMI w DeLaval Operations we Wrocławiu zredukowano znacznie wartość magazynu produktów gotowych (zapasy są utrzymywane wyłącznie w magazynach odbiorców VMI), skrócono czas realizacji dostaw oraz obsługi zamówień w DeLaval Operations. Moduł VMI automatycznie generuje zlecenia produkcyjne co znacznie redukuje koszty administrowania. Koszty zarządzania zamówieniami i planowania zapasów po stronie systemów odbiorców VMI, zostały zredukowane do minimum.

FIRMA: Ampol Serwis Sp. z o.o.

Firma Thermod Polska Sp. z o.o. dostarcza drzwi specjalne, które są przeznaczone dla tzw. trudnych środowisk, takich jak chłodnie, mroźnie, laboratoria, pracownie RTG, baseny, szkoły, szpitale. Drzwi mają specjalną konstrukcję zapewniającą wysoką trwałość, izolacyjność i są dostosowane do wymagań higieny. W ofercie Grupy Thermod są drzwi specjalistyczne: sanitarne, izolacyjne, dźwiękoszczelne, wielkogabarytowe a także bramy przesuwne i kurtyny paskowe.

Wszystkie drzwi są w pełni uzbrojone wraz z ościeżnicami ze stopów lekkich lub stali nierdzewnej. W przypadku dodatkowych wymagań drzwi mogą być wyposażone w okna. Drzwi są dostosowane do konstrukcji ścian u klientów i są gotowe do montażu.

Fabryka Ampol Serwis należy do Grupy Thermod i jest głównym producentem wszystkich typów drzwi i kurtyn, które są dostarczane do firm handlowych Thermod Polska i Thermod AB w Szwecji.

PROBLEM

Szeroka gama produktów, typów drzwi oraz wyposażenia dodatkowego komplikuje proces przygotowania ofert, rejestracji i obsługi zamówień z uwzględnieniem specyficznymi wymagań klientów. Proces przygotowania specyfikacji finalnego produktu w oparciu o wersje podstawowe i dodatkowe opcje jest długotrwały, określenie terminu realizacji zamówienia wymaga dodatkowej pracy w obu firmach Thermod Polska (firma handlowa) i Ampol Serwis (fabryka). Przeniesienie danych i specyfikacji finalnego produktu z firmy handlowej do fabryki wraz z przygotowaniem dokumentacji produkcyjnej i uruchomieniem produkcji jest procesem długotrwałym, angażującym znaczne zasoby w obu firmach.

ROZWIĄZANIE

Zaproponowano rozwiązanie oparte o funkcję Konfigurator Produktów. Funkcja konfiguracji polega na tworzeniu w oparciu o grupy produktów bazowych i listę wariantów oraz opcji dodatkowych produktów finalnych, zgodnych z listą specyficznych, dodatkowych wymagań klientów. Przykładowa konfiguracja produktu końcowego przebiega według schematu: rodzaj produktu, typ ściany, wymiar otworu drzwiowego, warianty funkcjonalności, kolor produktu, wyposażenie dodatkowe.

Zastosowanie funkcji Transfer zamówień klientów pomiędzy systemami MONITOR, która jest dedykowana dla zamówień konfigurowanych gwarantuje pełną zgodność specyfikacji zamówień klientów z systemu Thermod Polska ze zleceniami produkcyjnymi, automatycznie generowanymi w systemie Ampol Serwis, do którego konfiguracja została przeniesiona.

Zaletą takiego rozwiązania jest uproszczenie procesu konfiguracji produktu już w momencie przygotowania oferty dla klienta. System podaje dostępne warianty i opcje dodatkowe oraz aktualizuje wycenę produktu w trakcie procesu konfiguracji. Oferty automatycznie są przenoszone do statusu zamówienia klienta a te są automatycznie przenoszone do systemu fabrycznego wraz ze schematem konfiguracji, który generuje zlecenia produkcyjne zgodne z oryginalną specyfikacją z zamówień klientów. Zapewnia to znaczną redukcję czasu przygotowania i obsługi ofert, zamówień i produkcji oraz pełną zgodność produktu końcowego ze specyficznymi wymaganiami klientów.